브레이크 캘리퍼의 제조 공정 및 재료 선택?
2024-12-24 16:49:59 조회수：0
브레이크 캘리퍼의 제조 공정은 다소 복잡하며 주로 다음 단계를 포함합니다.
모델 만들기:
브레이크 캘리퍼의 설계 도면을 바탕으로 적절한 재료를 사용하여 모델을 만듭니다. 전통적인 방법은 목재 모형을 수작업으로 생산하는 것이지만 복잡한 곡선 형상을 가진 마스터 몰드의 경우 효율성이 낮고 정밀도가 낮습니다. 요즘에는 CNC 머시닝 센터나 쾌속 프로토타이핑 기술의 융합 증착 제조 공정이 채택되는 경우가 많습니다. 예를 들어, Beijing Yinhua Laser Rapid Prototyping and Mold Technology Co., Ltd.는 MEM 공정을 사용하여 자동차 브레이크 캘리퍼의 정밀 주조 마스터 몰드를 얻습니다.
브레이크 캘리퍼의 재료 선택:
회주철: 가장 일반적인 재료입니다. 주조 특성이 좋고 상대적으로 저렴한 비용으로 복잡한 형상으로 쉽게 주조할 수 있습니다. 예를 들어, 많은 일반 가정용 자동차의 브레이크 캘리퍼에 널리 사용되며 기본적인 제동 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
알루미늄 합금: 이 소재의 가장 큰 장점은 가벼운 무게입니다. 차량 경량화를 추구하는 고성능 자동차나 신에너지 자동차에는 알루미늄 합금 브레이크 캘리퍼가 좋은 선택입니다. 이는 차량의 스프링 하 질량을 줄이고 핸들링 및 가속 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
스테인레스 스틸: 스테인레스 스틸 브레이크 캘리퍼는 내식성이 뛰어납니다. 차량이 습도가 높고 염도가 높은 해변 환경과 같은 열악한 환경에서 자주 작동하거나 물을 자주 통과해야 하는 경우 스테인리스 스틸 브레이크 캘리퍼는 녹과 부식을 효과적으로 방지하고 브레이크 캘리퍼의 수명과 성능을 보장할 수 있습니다.
철 용해:
먼저 일괄 처리(Batching)가 수행됩니다. 원료 구성에는 일반적으로 선철 20%-30%, 저망간강 20%-30%, 복귀 재료 50%-60% 및 벡터 조정 합금의 잔량 등이 포함됩니다. 그런 다음 재료를 충전하고 녹입니다. 용융 후 교반 및 슬래그 스키밍을 수행하고 사전 분석 샘플을 채취합니다. 그 다음, 결과에 따라 합금을 첨가하여 조성을 조정하고 교반합니다. 그 후, 결절화 치료가 수행됩니다. 구상화제의 투여량, 구성 및 반응 시간에는 엄격한 요구 사항이 있습니다. 마지막으로 서서 따뜻하게 유지합니다.
주조:
녹인 철을 적절한 온도에서 모형에 부어 주물을 만듭니다. 철의 태핑 온도는 일반적으로 1560°C - 1580°C 사이로 제어되고, 주입 온도는 1360°C - 1480°C 사이로 제어됩니다. 캐스팅 과정은 12분을 넘지 않습니다.
쉐이크아웃, 청소 및 검사:
주조물이 냉각된 후 쉐이크아웃을 실시하여 표면의 모래알 등의 불순물을 제거합니다. 그런 다음 버 및 플래시 제거를 포함하여 청소가 수행됩니다. 그 후 블로우홀, 수축공, 크랙 등의 불량 여부를 확인하기 위한 검사를 실시합니다.
마무리 가공:
브레이크 캘리퍼의 최종 크기 및 정밀도 요구 사항을 충족하기 위해 검사를 거쳐 자격을 갖춘 주조품에 대해 밀링, 홈 가공, 드릴링 및 태핑과 같은 마무리 가공이 수행됩니다.
표면 처리:
브레이크 캘리퍼의 내식성 및 내마모성을 향상시키기 위해 일반적으로 전기 도금, 스프레이 등의 표면 처리가 수행됩니다.
조립 및 테스트:
가공된 다양한 부품이 조립됩니다. 조립 후에는 브레이크 캘리퍼의 품질과 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 제동 성능 및 밀봉 테스트를 포함한 포괄적인 테스트가 수행됩니다.
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