Consumo di energia ： Casting verde vs Casting tradizionale
2025-01-24 10:25:11 HITS ：0
Nell'attuale settore manifatturiero in forte espansione, il casting, come importante processo di base, ha un consumo di energia non trascurabile. Con il miglioramento della consapevolezza ambientale e l'approfondimento del concetto di sviluppo sostenibile, il casting verde è diventato gradualmente al centro del settore. Condurre un'analisi comparativa del consumo di energia tra casting verde e casting tradizionale aiuta a comprendere chiaramente i vantaggi della fusione verde nell'utilizzo dell'energia e promuovere la trasformazione di energia del settore del casting.
Confronto del consumo di energia nel processo di fusione
Nel processo di fusione, lo scioglimento è un passo chiave per riscaldare le materie prime in metallo a uno stato liquido e consuma un'alta quantità di energia. La fusione tradizionale utilizza spesso attrezzature come forni di resistenza e forni a cupola per lo scioglimento. Prendendo come esempio la fornace per cupola, deve consumare una grande quantità di coca per fornire calore durante il processo di fusione. Non solo la sua efficienza termica è relativamente bassa, generalmente circa il 30% - 40%, ma anche per garantire il continuo progresso della reazione nel forno, ma il carburante deve essere continuamente riempito. Secondo le statistiche, per la produzione di 1 tonnellata di normali parti in ghisa, il consumo di energia di fusione usando un forno a cupola è di circa 500-600 kg di carbone standard.
La gettatura verde adotta attivamente tecnologie avanzate nel processo di fusione, come forni a media frequenza. Questo tipo di apparecchiatura riscalda i metalli usando il principio dell'induzione elettromagnetica e la sua efficienza termica può arrivare fino al 60% - 70%. Controllando con precisione la frequenza elettromagnetica e la grandezza di corrente, il metallo può essere rapidamente riscaldato alla temperatura richiesta e il processo di riscaldamento è relativamente uniforme, riducendo la perdita inefficace di energia. Allo stesso modo, per la produzione di 1 tonnellata di parti in ghisa ordinarie, il consumo di energia di fusione utilizzando un forno di induzione a media frequenza può essere ridotto a 300-400 kg di carbone standard. Rispetto al tradizionale forno a cupola, il consumo di energia è ridotto di circa il 20% - 30%.
Confronto del consumo di energia nel processo di stampaggio
Lo stampaggio è un processo che fornisce uno spazio di formazione per il metallo fuso. Vengono utilizzati il processo di modanatura della fusione tradizionale si basa principalmente su attrezzature manuali o semi -automatizzate e vengono utilizzati un gran numero di leganti organici non rinnovabili e attrezzature di essiccazione. Ad esempio, nella fusione di sabbia, lo stampaggio di sabbia di argilla tradizionale richiede operazioni di miscelazione e compattazione di sabbia lunga, consumando una grande quantità di forza lavoro ed elettricità. Allo stesso tempo, al fine di far raggiungere lo stampo di sabbia una certa resistenza, deve essere essiccato. Il consumo di energia dell'attrezzatura di essiccazione è relativamente elevato, soprattutto per gli stampi di sabbia di grandi dimensioni, e un asciugatura può consumare centinaia di chilowatt - ore di elettricità.
Green Casting ha fatto molte innovazioni nel processo di stampaggio. Da un lato, vengono utilizzati nuovi materiali di stampaggio come la sabbia di auto -indurimento. Questi materiali hanno una buona fluidità e proprietà di indurimento e possono indurirsi rapidamente e formarsi a temperatura ambiente senza ulteriori processi di essiccazione, risparmiando notevolmente energia. D'altra parte, vengono utilizzate apparecchiature di stampaggio più automatizzate, come le macchine da stampaggio a pressione statica. Può controllare accuratamente la compattezza e l'accuratezza dimensionale dello stampo di sabbia, non solo migliorando l'efficienza della produzione, ma anche, a causa del funzionamento stabile dell'apparecchiatura, con un consumo di energia relativamente basso. Si stima che sotto la stessa produzione di produzione, il consumo di energia del processo di stampaggio nella fusione verde può essere ridotto del 30% - 40% rispetto alla fusione tradizionale.
Confronto del consumo di energia nel processo di trattamento termico
Il trattamento termico è un mezzo importante per migliorare le prestazioni dei getti, ma è anche un processo con un elevato consumo di energia. I processi di trattamento del calore della fusione tradizionale, come tempra e tempera, richiedono spesso riscaldamento delle getti a temperatura relativamente elevata e mantenerlo a lungo per ottenere la trasformazione della microstruttura e l'ottimizzazione delle prestazioni. A causa della limitata efficienza termica delle apparecchiature di riscaldamento e di una grande quantità di calore che si dissipano nell'ambiente circostante durante il processo di riscaldamento, il consumo di energia è relativamente elevato. Ad esempio, per un lotto di blocchi di cilindri del motore automobilistico sottoposti a trattamento termico tradizionale, il consumo di energia per trattamento del forno può raggiungere migliaia di chilowatt.
Green Casting ha introdotto tecnologie di controllo avanzate e attrezzature per il risparmio nel processo di trattamento. Viene adottata il calore del vuoto - la tecnologia di trattamento, che può riscaldare i getti in un ambiente a bassa pressione, riducendo i fenomeni di ossidazione e decarburizzazione e migliorando la qualità dei getti. Allo stesso tempo, a causa delle diverse proprietà di conduzione del calore dell'ambiente del vuoto dall'ambiente atmosferico, l'energia richiesta per il riscaldamento può essere effettivamente ridotta. Inoltre, viene utilizzato un sistema di controllo della temperatura intelligente, che può controllare accuratamente la velocità di riscaldamento, il tempo di mantenimento e la velocità di raffreddamento in base al materiale, alle dimensioni e ai requisiti di trattamento del calore delle getti, evitando un eccessivo consumo di energia. La pratica ha dimostrato che il consumo di energia del processo di trattamento termico -calore nella fusione verde può essere ridotto del 20% - 50% rispetto alla fusione tradizionale.
Dal confronto del consumo di energia nei principali processi come la fusione, lo modellatura e il trattamento termico, si può vedere che la fusione verde, con le sue tecnologie e i suoi processi avanzati, è significativamente superiore alla tradizionale casting nell'efficienza di utilizzo energetico. Ridurre il consumo di energia non solo aiuta a lanciare le aziende a ridurre i costi di produzione, ma riduce anche l'impatto negativo sull'ambiente, che è in linea con i requisiti strategici dello sviluppo sostenibile. Con lo sviluppo continuo e il miglioramento delle tecnologie di fusione verde, si prevede che diventerà la modalità di produzione tradizionale nel settore del casting in futuro e promuoverà l'intero settore a spostarsi verso una direzione più energetica e ecologica.
Come esploratore attivo nel settore,Sii tuoè stato impegnato nella ricerca e nell'applicazione di tecnologie di casting verde. In termini di controllo del consumo energetico, Tiegu ha ridotto il consumo di energia in tutti gli aspetti introducendo apparecchiature avanzate di fusione e ottimizzando il processo di produzione. Rispetto ai tradizionali metodi di fusione, il processo di fusione verde adottato da Tiegu ha raggiunto una riduzione complessiva di consumo di energia superiore al 30%. Pur migliorando la propria competitività, ha anche dato un buon esempio di conservazione energetica e riduzione delle emissioni per l'industria. Tiegu non vede l'ora di lavorare nella mano con più aziende per promuovere congiuntamente la divulgazione delle tecnologie di fusione verde nel settore e contribuire alla trasformazione verde del settore del casting.
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