Energieverbrauch: grünes Casting gegen traditionelles Casting
24.01.2025 10:25:11 Zugriffe:0
In der derzeitigen boomenden Fertigungsindustrie hat das Casting als wichtiger grundlegender Prozess einen nicht vernachlässigbaren Energieverbrauch. Mit der Verbesserung des Umweltbewusstseins und der Vertiefung des Konzepts der nachhaltigen Entwicklung ist das Green Casting allmählich zum Schwerpunkt der Branche. Durch die Durchführung einer vergleichenden Analyse des Energieverbrauchs zwischen grünem Gießen und traditionellem Gießen können die Vorteile des grünen Gießens bei der Energieverbrauch eindeutig verstehen und die Energie fördern - die Transformation der Gussindustrie sparen.
Vergleich des Energieverbrauchs im Schmelzprozess
Im Gussprozess ist das Schmelzen ein wichtiger Schritt, um Metallrohstoffe in einen flüssigen Zustand zu erhitzen, und verbraucht eine hohe Menge Energie. Traditionelles Guss verwendet häufig Geräte wie Widerstandsöfen und Kuppelöfen zum Schmelzen. Wenn Sie den Kuppelofen als Beispiel einnehmen, muss eine große Menge Cola konsumiert werden, um während des Schmelzprozesses Wärme zu liefern. Die thermische Effizienz ist nicht nur relativ niedrig, im Allgemeinen etwa 30% bis 40%, sondern auch, um den kontinuierlichen Fortschritt der Reaktion im Ofen zu gewährleisten, der Kraftstoff muss kontinuierlich aufgefüllt werden. Laut Statistiken beträgt für die Herstellung von 1 Tonne gewöhnlichen Gusseisenteilen der Schmelzverbrauch des Energieverbrauchs unter Verwendung eines Kuppelofens ungefähr 500 bis 600 kg Standardkohle.
Green Casting übernimmt aktiv fortschrittliche Technologien im Schmelzprozess wie z. B. mittelgroße Frequenzinduktionöfen. Diese Art von Ausrüstung erhitzt Metalle unter Verwendung des Prinzips der elektromagnetischen Induktion, und ihre thermische Effizienz kann bis zu 60% bis 70% betragen. Durch die genaue Steuerung der elektromagnetischen Frequenz und der Stromgröße kann das Metall schnell auf die erforderliche Temperatur erhitzt werden, und der Heizprozess ist relativ gleichmäßig, wodurch der ineffektive Energieverlust verringert wird. In ähnlicher Weise kann für die Herstellung von 1 Tonnen gewöhnlichen Gusseisenteilen der Energieverbrauch des Schmelzens unter Verwendung eines mittelschweren Frequenzinduktionsofens auf 300 bis 400 kg Standardkohle reduziert werden. Im Vergleich zum traditionellen Kuppelofen wird der Energieverbrauch um etwa 20% bis 30% verringert.
Vergleich des Energieverbrauchs im Formprozess
Beim Formen handelt es sich um einen Prozess, der dem geschmolzenen Metall einen Formraum bietet. Der Formprozess des traditionellen Gießens basiert meist auf manuellen oder halbautomatischen Geräten, und es werden eine große Anzahl nicht erneuerbarer organischer Bindemittel und Trocknungsgeräte verwendet. Beim Sandguss beispielsweise erfordert das traditionelle Ton-Sand-Formen langwierige Sandmisch- und Verdichtungsvorgänge, die viel Arbeitskraft und Strom verbrauchen. Gleichzeitig muss die Sandform getrocknet werden, damit sie eine bestimmte Festigkeit erreicht. Der Energieverbrauch der Trocknungsgeräte ist relativ hoch, insbesondere bei großen Sandformen, und eine Trocknung kann Hunderte von Kilowattstunden Strom verbrauchen.
Grünguss hat viele Innovationen im Formverfahren hervorgebracht. Einerseits kommen neue Formstoffe wie selbsthärtender Sand zum Einsatz. Diese Materialien verfügen über gute Fließ- und Härtungseigenschaften und können bei Raumtemperatur ohne zusätzliche Trocknungsprozesse schnell aushärten und formen, was eine erhebliche Energieeinsparung bedeutet. Andererseits werden stärker automatisierte Formgeräte wie statische Druckformmaschinen eingesetzt. Es kann die Kompaktheit und Maßgenauigkeit der Sandform genau steuern, was nicht nur die Produktionseffizienz verbessert, sondern aufgrund des stabilen Betriebs der Ausrüstung auch einen relativ geringen Energieverbrauch aufweist. Es wird geschätzt, dass bei gleicher Produktionsleistung der Energieverbrauch des Formprozesses beim Grünguss im Vergleich zum herkömmlichen Guss um 30 bis 40 % gesenkt werden kann.
Energieverbrauchsvergleich in der Wärme - Behandlungsprozess
Die Wärmebehandlung ist ein wichtiges Mittel zur Verbesserung der Leistung von Gussteilen, aber auch ein Prozess mit hohem Energieverbrauch. Die Wärmebehandlungsprozesse des herkömmlichen Gießens, wie etwa das Abschrecken und Anlassen, erfordern häufig das Erhitzen der Gussteile auf eine relativ hohe Temperatur und deren Beibehaltung über einen langen Zeitraum, um eine Mikrostrukturumwandlung und Leistungsoptimierung zu erreichen. Aufgrund der begrenzten thermischen Effizienz der Heizgeräte und der großen Wärmeabgabe an die Umgebung während des Heizvorgangs ist der Energieverbrauch relativ hoch. Beispielsweise kann der Energieverbrauch pro Ofenbehandlung bei einer Charge von Zylinderblöcken für Automobilmotoren, die einer herkömmlichen Wärmebehandlung unterzogen werden, Tausende von Kilowattstunden erreichen.
Green Casting hat fortschrittliche Steuerungstechnologien und Energie eingeführt - Einsparungsgeräte im Wärme - Behandlungsprozess. Vakuumwärme - Die Behandlungstechnologie wird eingesetzt, die die Gussteile in einer niedrigen Druckumgebung erhitzen, die Oxidations- und Dekarburisierungsphänomene verringern und die Qualität der Gussteile verbessern können. Gleichzeitig kann aufgrund der unterschiedlichen Wärme -Leitungseigenschaften der Vakuumumgebung aus der atmosphärischen Umgebung die für die Erwärmung erforderliche Energie effektiv reduziert werden. Darüber hinaus wird ein intelligentes Temperaturkontrollsystem verwendet, das die Heizungsrate, die Haltezeit und die Kühlrate entsprechend dem Material, der Größe und der Wärme- und Wärme - Behandlungsanforderungen der Gussteile genau steuern kann, wodurch übermäßiger Energieverbrauch vermieden wird. Die Praxis hat gezeigt, dass der Energieverbrauch des Wärmebehandlungsprozesses beim grünen Gießen im Vergleich zum herkömmlichen Gießen um 20% bis 50% reduziert werden kann.
Aus dem Vergleich des Energieverbrauchs in den Hauptprozessen wie Schmelzen, Form- und Wärmebehandlung ist ersichtlich, dass das grünes Gießen mit seinen fortschrittlichen Technologien und Prozessen dem traditionellen Guss in der Energieversorgungseffizienz erheblich überlegen ist. Durch die Reduzierung des Energieverbrauchs hilft das Casting -Unternehmen nicht nur die Reduzierung der Produktionskosten, sondern senkt auch die negativen Auswirkungen auf die Umwelt, was den strategischen Anforderungen der nachhaltigen Entwicklung entspricht. Angesichts der kontinuierlichen Entwicklung und Verbesserung von Green -Casting -Technologien wird erwartet, dass es in Zukunft zum Mainstream -Produktionsmodus in der Casting -Industrie wird und die gesamte Branche fördert, um sich in Richtung einer mehr Energie zu bewegen - Einsparung und umweltfreundliche Richtung.
Als aktiver Entdecker in der Branche,Seinwurde der Forschung und Anwendung von grün -Casting -Technologien verpflichtet. In Bezug auf die Energie - Verbrauchskontrolle hat Tiegu in allen Aspekten den Energieverbrauch durch Einführung fortschrittlicher grün -gussgussgeräte und optimierung des Produktionsprozesses verringert. Im Vergleich zu herkömmlichen Gussmethoden hat der von Tiegu angewandte grün -gussprozess eine Gesamtenergie - Verbrauchsreduzierung von mehr als 30%erreicht. Obwohl es seine eigene Wettbewerbsfähigkeit verbessert, hat es auch ein gutes Beispiel für die Energieeinsparung und die Emissionsreduzierung für die Branche festgelegt. Tiegu freut sich darauf, Hand in Hand mit mehr Unternehmen zu arbeiten, um gemeinsam die Popularisierung von grünem Casting -Technologien in der Branche zu fördern und zur grünen Transformation der Casting -Industrie beizutragen.
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