Was ist Sandguss?

Im modernen Fertigungssystem ist Sandguss ein äußerst wichtiges Verfahrensverfahren, das seit langem kontinuierlich Schlüsselkomponenten für zahlreiche Bereiche liefert.

Beim Sandguss handelt es sich im Wesentlichen um ein Verfahren, bei dem Formsand als Hauptformmaterial verwendet wird und durch spezifische Prozessschritte Formen hergestellt werden, um Gussteile zu erhalten. Seine Geschichte ist lang. Als antike Zivilisationen vor Tausenden von Jahren nach Möglichkeiten zur Herstellung von Metallprodukten suchten, entdeckten sie, dass angefeuchteter und geformter Sand als vorübergehende „Form“ für flüssiges Metall dienen konnte. Später, mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie, entwickelte es sich allmählich zu dem präzisen und komplexen Prozesssystem, das wir heute haben.

Das Modell entspricht dem Modell des Gusses und besteht meist aus Holz, Metall oder Kunststoff. Es reproduziert die äußere Form und Größe des erforderlichen Gussstücks genau und vergrößert die Größe entsprechend den Kühl- und Erstarrungsschrumpfungseigenschaften des Metallmaterials, um die Schrumpfung des Gussstücks nach der Formung auszugleichen. Beim Gießen eines Automotorblocks müssen Modellingenieure beispielsweise mithilfe der CAD-Technologie ein dreidimensionales Modell entwerfen, das auf der komplexen inneren Hohlraumstruktur, der Zylinderwandstärke und den detaillierten Abmessungen der Verbindungsteile des Blocks basiert. Dann verwenden sie ein CNC-Bearbeitungszentrum, um das Material zu einem physischen Muster zu verarbeiten und dabei den Fehler streng zu kontrollieren, um die hohe Präzision der nachfolgenden Gussteile sicherzustellen.

Unmittelbar nach der Erstellung des Modells folgt der Formprozess. Former verdichten den vorbereiteten Formsand rund um das Modell. Zu den gängigen manuellen Formverfahren gehören Stampfen und Rütteln usw. Diese traditionellen Verfahren basieren auf den handwerklichen Fähigkeiten der Arbeiter und können den Produktionsanforderungen kleiner Chargen und komplex strukturierter Gussteile gerecht werden. Maschinenformen hingegen werden aufgrund ihrer hohen Effizienz und Stabilität häufig in der Massenproduktion eingesetzt. Beispielsweise kann eine automatisierte Hochdruck-Formmaschine den Formsand in kurzer Zeit zu einer gleichmäßig harten Form verdichten und so eine vollständige Vorbereitung für das anschließende Gießen ermöglichen. Während des Formprozesses ist es auch notwendig, Anschnitte und Steigleitungen sinnvoll einzurichten. Der Anschnitt ist der Kanal, durch den das flüssige Metall in den Formhohlraum fließt und das flüssige Metall so leiten kann, dass es reibungslos und schnell eindringt. Das Steigrohr dient zur Ergänzung des flüssigen Metalls während der Erstarrungs- und Schrumpfungsphase des Gussstücks, um Lunker und Porosität zu verhindern.

Nach Abschluss der Formung folgen die Schmelz- und Gießglieder. Entsprechend den Materialanforderungen des Gussstücks werden Rohstoffe wie Roheisen, Stahlschrott und verschiedene Legierungen in genauen Anteilen in Elektroöfen, Kupolöfen usw. gegeben. Ofenbetreiber verlassen sich auf umfangreiche Erfahrung und fortschrittliche Spektrometer zur Überwachung in Echtzeit, um sicherzustellen, dass die chemische Zusammensetzung und Temperatur des flüssigen Metalls genau den Standards entsprechen. Wenn das flüssige Metall den Idealzustand erreicht hat, wird es mit einem Kran oder einem automatischen Gießsystem mit einer bestimmten Geschwindigkeit und einem bestimmten Winkel in den Formhohlraum eingespritzt. Die Geschwindigkeitskontrolle ist bei diesem Prozess von entscheidender Bedeutung. Bei zu schnellem Vorgehen wird der Formsand weggespült, es entstehen Sandlöcher; Wenn es zu langsam ist, kühlt das flüssige Metall ab und verfestigt sich, sodass sich das Gussstück nicht vollständig formen kann.

Nachdem sich das Gussstück vollständig verfestigt hat und in der Gussform verfestigt und aus der Form genommen wurde, ist das Gussstück zunächst geformt, aber an seiner Oberfläche haftet eine große Menge Formsand und Oxidzunder. Zu diesem Zeitpunkt beginnen Sandreiniger zu wirken. Sie enthalten Werkzeuge wie pneumatische Spitzhacken, Schleifscheiben und Sandstrahlgeräte. Je nach den Eigenschaften der verschiedenen Gussteile werden entweder kräftig geklopft und vibriert, fein gemahlen oder mit hohem Druck gesprüht, um die Anhaftungen vorsichtig zu entfernen und die Oberfläche des Gussstücks zu glätten. Anschließend entsteht nach Wärmebehandlung, Bearbeitung und anderen Prozessen schließlich ein hochwertiges Produkt, das Industriestandards entspricht.

Sandguss bietet die Vorteile geringer Materialkosten und hoher Anpassungsfähigkeit. Es können sowohl kleine Präzisionsteile wie Uhrenräder als auch große Industriekomponenten wie Brückenträger hergestellt werden. Es kann für gewöhnliches Gusseisen, Stahlschrott sowie Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen und andere Materialien verwendet werden und bietet eine starke Unterstützung für die diversifizierte Entwicklung der Fertigungsindustrie. Obwohl der Sandguss mit Herausforderungen durch neue Prozesse wie Druckguss und Feinguss konfrontiert ist, wird er immer noch verbessert und innoviert, spielt kontinuierlich eine wichtige Rolle im Gussbereich und fördert die Entwicklung der menschlichen Industrie.