Défauts dans le moulage des métaux : un guide complet pour les acheteurs internationaux s'approvisionnant en Chine

Les défauts dans la fonderie métallique sont des irrégularités dans la forme, la surface, les dimensions ou la structure interne d'un composant moulé qui l'empêchent de répondre à ses exigences spécifiées. Ils vont des imperfections superficielles mineures qui n’ont aucun effet sur le fonctionnement de la pièce aux vides internes et aux fissures qui rendent un composant structurellement dangereux – et la différence entre ces deux extrêmes n’est pas toujours visible à l’œil nu.

Pour les acheteurs internationaux qui s’approvisionnent en pièces moulées en Chine, comprendre les défauts de fonderie n’est pas un exercice académique. C'est la base pour rédiger des spécifications d'achat efficaces, évaluer les réclamations de qualité des fournisseurs et protéger votre chaîne d'approvisionnement contre la réception de composants défaillants en service. Quels défauts sont réellement graves, comment les détecter avant expédition et que faire lorsqu'un fournisseur livre des pièces défectueuses ? Ce guide répond à ces trois questions.

Tiegu est un fournisseur de fonderie basé en Chine au service des acheteurs internationaux via un réseau approuvé de fonderies chinoises qualifiées. Nous fournissons des pièces moulées dans le cadre d'un contrat de fourniture unique, gérant la sélection des fournisseurs, la confirmation technique, l'inspection qualité et la livraison à l'exportation, de la commande à l'expédition.

Comment les défauts de moulage sont classés

Les défauts de coulée se répartissent en cinq catégories principales, chacune découlant de différentes étapes du processus de production :

• Défauts de gaz— causés par les gaz piégés lors de la solidification (porosité, évents, trous d'épingle)

• Défauts de retrait— causé par la contraction du métal lors du refroidissement (puits de surface, cavités internes, porosité de retrait)

• Défauts métallurgiques— causés par une composition métallique, une température ou des conditions de solidification incorrectes (coups de froid, déchirures à chaud, inclusions, faible nodularité)

• Défauts de moule et de processus— causé par la conception du moule, le matériau du moule ou des problèmes de paramètres de processus (flash, déplacement du moule, gonflement, rugosité de surface)

• Défauts dimensionnels— causé par une imprécision du motif, une déformation du moule ou des tolérances de retrait incorrectes

Comprendre à quelle catégorie appartient un défaut vous indique à la fois son origine dans le processus de production et la méthode d'inspection la plus susceptible de le détecter.

Défauts de gaz : porosité, évents et trous d'épingle

Les défauts gazeux constituent la famille de défauts la plus courante dans le moulage des métaux. Ils se produisent lorsque des gaz – dissous dans le métal en fusion ou générés par le matériau du moule – sont piégés pendant la solidification, formant des vides dans la pièce moulée finie.

Porosité des sténopésapparaît sous forme d'amas de très petits trous, généralement de moins de 2 mm de diamètre, répartis dans toute la pièce moulée ou concentrés dans des zones spécifiques. Cela est dû au rejet de l’hydrogène gazeux dissous dans le métal en fusion à haute température lorsque le métal refroidit et se solidifie. Les trous d'épingle peuvent être visibles sur une surface usinée mais ne sont souvent révélés que par une coupe transversale ou un examen radiographique.

Pour les acheteurs, la porosité des trous d’épingle dans les composants structurels réduit la durée de vie en fatigue en créant des points de concentration des contraintes. Dans les composants sous pression (corps de pompe, corps de vannes, raccords hydrauliques), les trous d'épingle créent des chemins de fuite qui peuvent ne pas être apparents tant que la pièce n'est pas testée sous pression ou mise en service.

Éventssont des vides de gaz plus grands, généralement sphériques ou allongés, situés sous la surface de coulée. Ils sont provoqués par les gaz générés par le matériau du moule (humidité du sable, décomposition du liant) qui sont piégés au fur et à mesure de l'avancée de la façade métallique. Étant donné que les évents sont souterrains, ils ne sont pas visibles de l’extérieur et ne peuvent être détectés de manière fiable que par des tests radiographiques (rayons X ou rayons gamma) ou par ultrasons.

Porosité du gaz(par opposition à la porosité de retrait) fait référence à une distribution dispersée de vides arrondis dans toute la section transversale de coulée, provoquée par une teneur excessive en gaz dissous dans la masse fondue. La porosité du gaz réduit la densité apparente de la pièce coulée et l'affaiblit proportionnellement à la fraction volumique des vides.

Défauts de retrait : cavités et porosité

Lorsque le métal se solidifie, son volume se contracte – généralement de 2 à 8 % selon l'alliage. Si la séquence de solidification et le système d'alimentation ne sont pas correctement conçus, cette contraction crée des vides là où le métal liquide n'était pas disponible pour compenser le retrait.

Défauts de retrait ouvertssont visibles sur la surface de coulée : le retrait du tuyau (un vide conique au sommet d'une colonne montante ou d'une section lourde) et des affaissements de surface (dépressions peu profondes sur les parois de coulée). Le retrait ouvert est visible à l’œil nu et constitue le défaut de retrait le plus simple à détecter et à rejeter.

Cavités de retrait ferméesse forment à l'intérieur de la pièce moulée où des flaques isolées de métal liquide chaud se solidifient en dernier sans accès au métal d'alimentation. Ces cavités internes constituent le défaut de retrait le plus dangereux pour les applications structurelles et sous pression, car elles sont invisibles de l'extérieur et ne peuvent être détectées que par des tests radiographiques ou ultrasoniques. Une fusée d'essieu ou un corps hydraulique présentant une cavité de retrait interne importante peut sembler parfaitement acceptable à l'inspection visuelle, mais sa capacité de charge ou de rétention de pression est gravement compromise.

Porosité de retrait(également appelé microretrait) est un réseau fin et dispersé de très petits vides résultant du retrait interdendritique lors de la solidification. On le trouve souvent dans des sections épaisses et des jonctions épaisses et est détectable par des tests radiographiques, bien qu'une porosité plus fine puisse nécessiter un examen destructif des sections transversales.

L'implication la plus importante des défauts de retrait pour l'acheteur est queils sont invisibles sans CND. Tout moulage utilisé dans une application sous pression, structurelle ou critique pour la sécurité doit faire l'objet d'un test radiographique ou ultrasonique spécifié - non pas en option, mais en tant qu'exigence contractuelle standard.

Défauts métallurgiques

Les défauts métallurgiques résultent d'une composition métallique incorrecte, d'un contrôle de la température ou de conditions de solidification incorrectes. Ils constituent souvent la catégorie de défauts la plus grave car ils affectent directement les propriétés mécaniques et l’intégrité structurelle de la pièce moulée.

Fermetures à froidse produit lorsque deux flux de métal en fusion se rencontrent dans le moule mais ne parviennent pas à fusionner complètement, laissant une couture ou un pli linéaire sur la surface de coulée. Les fermetures à froid sont causées par une température insuffisante du moule ou du métal, une coulée lente ou une mauvaise conception des portes qui permet à la façade métallique de refroidir avant de l'assembler. Ils apparaissent sous forme de lignes lisses et arrondies à la surface et se confondent facilement avec des fissures superficielles. Les fermetures à froid sont des défauts de rupture de surface qui réduisent considérablement la résistance à la traction et à la fatigue et sont généralement une cause de rejet dans les applications structurelles et critiques pour la sécurité, quel que soit l'emplacement.

Des larmes chaudes(fissuration à chaud) sont des fissures qui se forment lors de la solidification lorsque la contraction thermique de la pièce moulée dépasse la résistance à la traction du métal encore solidifiant à la température de déchirure à chaud. Les déchirures chaudes apparaissent généralement à des concentrations de contraintes géométriques : angles vifs, changements brusques de section, zones contraintes par le moule. Elles diffèrent des fissures froides en ce que les fissures chaudes ont une surface oxydée et irrégulière, tandis que les fissures froides (dues aux contraintes résiduelles après solidification) sont plus propres. Les deux sont des motifs de rejet dans les applications porteuses.

Inclusions non métalliquessont des particules de laitier, de sable, de film d'oxyde ou de matériau réfractaire piégées dans la pièce moulée pendant la coulée. Les inclusions réduisent la résistance locale et la ductilité au niveau du site d'inclusion et provoquent des dommages imprévisibles à l'outil pendant l'usinage : une plaquette en carbure rencontrant une inclusion de laitier dur s'écaillera ou se brisera, provoquant une défaillance de l'état de surface de l'alésage ou de la face usinée. Les inclusions sont détectables par inspection par magnétoscopie (dans les matériaux ferromagnétiques), radiographie ou test par ultrasons en fonction de leur taille et de leur composition.

Faible nodularitéest un défaut spécifique aux pièces moulées en fonte ductile (nodulaire). Lorsque le traitement au magnésium utilisé pour produire du graphite sphéroïdal est insuffisant, incomplet ou dégradé par le temps ou la température, le graphite se forme sous forme de formes irrégulières ou en flocons plutôt que de sphères. La faible nodularité réduit considérablement l'allongement et la résistance aux chocs, propriétés qui rendent la fonte ductile sûre pour les applications structurelles et de châssis critiques en matière de sécurité. Une faible nodularité ne peut pas être détectée visuellement ; elle nécessite un examen métallographique d'un échantillon provenant de la chaleur de production.

Egyptese produit lorsque le métal en fusion se solidifie avant de remplir complètement la cavité du moule, laissant des parties de la forme coulée absentes. Les erreurs de fabrication produisent des pièces moulées visiblement incomplètes avec des bords métalliques arrondis et solidifiés là où la cavité n'a pas été remplie. Même si une erreur de fabrication est immédiatement visible et ne passerait pas une inspection raisonnable, les acheteurs qui s'approvisionnent sans aucune étape d'inspection peuvent recevoir et tenter d'utiliser des pièces moulées incomplètes.

Défauts de moule et de processus

Flash et aileronsse produisent au niveau des lignes de joint du moule, des empreintes de noyau et des emplacements d'évent où le métal en fusion pénètre dans les interstices de l'assemblage du moule. Le flash apparaît sous la forme de fines projections de métal le long des lignes de séparation. Les bavures mineures sont généralement éliminées par meulage ou grenaillage et peuvent être acceptables dans les limites convenues ; un flash important qui modifie les dimensions fonctionnelles nécessite une reprise ou un rejet.

Changement de moule(également appelé décalage de glissement) se produit lorsque les moitiés supérieure et inférieure d'un moule en sable sont mal alignées avant le coulage, provoquant un décrochement visible au niveau de la ligne de joint et un décalage dimensionnel correspondant dans la coulée. Pour les pièces moulées dont les surfaces de contact de précision traversent la ligne de joint, le déplacement du moule provoque directement un rejet dimensionnel. L'inspection CMM détectera le déplacement du moule sur les dimensions critiques.

Gonflerest un agrandissement localisé de la pièce moulée provoqué par la paroi du moule cédant sous la pression du métal en fusion. Il produit un renflement lisse sur la surface de coulée et un surdimensionnement dimensionnel correspondant. Le gonflement est causé par un compactage insuffisant du moule ou par un matériau de moule peu résistant.

Non-conformité de rugosité de surfacese produit lorsque la finition de la surface telle que coulée dépasse la valeur Ra ​​spécifiée sur le dessin ou dans le bon de commande. Les exigences en matière de finition de surface varient considérablement selon l'application : un boîtier structurel peut accepter un Ra 25 μm tel que moulé, tandis qu'une surface d'étanchéité ou un alésage hydraulique peut nécessiter un Ra 3,2 μm ou mieux. Les acheteurs qui ne spécifient pas la finition de surface sur les surfaces fonctionnelles recevront tout ce que produit le processus standard de la fonderie.

Classification de la gravité des défauts : acceptable, réparable ou mis au rebut ?

Tous les défauts de moulage ne constituent pas un motif de rejet. La réponse appropriée à un défaut détecté dépend de son type, de sa taille, de son emplacement et des exigences fonctionnelles de la pièce. Une classification pratique à trois niveaux aide les acheteurs à prendre des décisions cohérentes :

Acceptable: Le défaut est conforme aux critères d'acceptation définis dans la norme applicable (ASTM E446 pour la classification radiographique des pièces moulées en acier, MSS SP-55 pour les défauts visuels des vannes ou critères spécifiques au client). La pièce répond à ses exigences fonctionnelles. Aucune action n’est requise au-delà de la documentation.

Réparable: Le défaut dépasse les critères d'acceptation mais peut être corrigé par une méthode de réparation approuvée — réparation par soudure des vides et des fissures de surface dans les pièces moulées en acier et en fer, imprégnation (scellement sous vide avec de la résine) pour une porosité répartie dans les pièces sous pression. La réparation doit être explicitement approuvée par l'acheteur avant l'exécution, et une nouvelle inspection après la réparation est obligatoire. L'acheteur doit recevoir une documentation indiquant ce qui a été réparé, où et par quelle méthode.

Ferraille: Le défaut compromet l'intégrité structurelle, la précision dimensionnelle ou la capacité de rétention de pression de la pièce d'une manière qui ne peut pas être corrigée. Les cavités de retrait internes dans les sections structurelles critiques pour la sécurité, les déchirures à chaud dans les zones porteuses et les écarts dimensionnels qui ne peuvent pas être corrigés par usinage entrent généralement dans cette catégorie. Les pièces de rebut doivent être clairement séparées et documentées pour éviter toute utilisation accidentelle.

L’exigence critique de l’acheteur: Les critères d'acceptation doivent être explicitement indiqués dans le bon de commande ou le dessin, faisant référence à une norme et à un niveau d'acceptation spécifiques. Un bon de commande indiquant « aucun défaut » ou « bonne qualité » sans spécifier de norme d'acceptation ne donne au fournisseur aucun objectif clair et à l'acheteur aucune norme exécutoire. Définir les critères d’acceptation avant le début de la production.

Comment éviter de recevoir des pièces moulées défectueuses en provenance de Chine

La stratégie qualité la plus efficace consiste à empêcher l’expédition des pièces moulées défectueuses et à ne pas découvrir les problèmes après l’arrivée du conteneur. Pour les acheteurs internationaux s’approvisionnant en Chine, un cadre de prévention en sept points offre une protection systématique :

1. Préciser les critères d'acceptation des défauts sur le dessin ou dans le bon de commande. 

Référence ASTM E446 (radiographique), MSS SP-55 (visuel pour vannes) ou une norme spécifique au client. Spécifiez le niveau d’acceptation par catégorie de défaut – ne laissez pas l’interprétation à la fonderie.

2. Exiger l’approbation de l’inspection du premier article (FAI) avant la sortie de la production. 

FAI vérifie que l'outillage et le processus produisent des pièces conformes au dessin. La production ne doit pas commencer tant que FAI n’a pas été approuvé par écrit. Les pièces FAI doivent provenir de conditions de production réelles et non de pièces spécialement préparées.

3. Spécifiez la méthode CND et la norme d'acceptation pour votre application. 

Si votre pièce est structurelle ou soumise à une pression, les tests radiographiques ou ultrasoniques ne sont pas facultatifs. Spécifiez la méthode CND, la norme de qualification de l'opérateur et le niveau d'acceptation dans le bon de commande. Un fournisseur qui n’effectue pas les CND spécifiés ne peut pas certifier la conformité.

4. Exiger des MTC spécifiques aux lots, et non des analyses génériques typiques. 

Le MTC doit faire référence au numéro de coulée de votre lot de production et indiquer la chimie réelle mesurée, et non les moyennes historiques. Pour la fonte ductile, exiger un rapport de pourcentage de nodularité issu d’un examen métallographique.

5. Organisez une inspection avant expédition par un tiers. 

L'inspection SGS, Bureau Veritas ou équivalente fournit une vérification indépendante que les pièces chargées correspondent à l'échantillon approuvé, sont conformes aux exigences dimensionnelles et ne présentent aucun défaut visible. Pour les nouvelles relations avec les fournisseurs, l’inspection avant expédition devrait être une condition contractuelle standard.

6. Examinez les dossiers de rejet et de reprise du fournisseur. 

Une fonderie dotée d’un bon système qualité suit son taux de rejet interne et la répartition des défauts. Demander à voir les dossiers de qualité récents – et pas seulement les certificats – révèle si le fournisseur a une stabilité de processus ou s'il expédie des pièces qui autrement seraient des rejets internes.

7. Travaillez avec un fournisseur de moulage qui coordonne la qualité en votre nom. 

Travaillez avec un fournisseur de pièces moulées basé en Chine qui gère en votre nom la qualification des fournisseurs, la planification des inspections et la vérification de la qualité des expéditions.

Besoin d'aide pour définir la portée des CND et les critères d'acceptation appropriés pour votre coulée ? Son contact— nous examinons les dessins, confirmons les exigences de qualité et coordonnons la planification des inspections avant le début de la production.

Que faire lorsqu'un fournisseur livre des pièces moulées défectueuses

Malgré tous les efforts de prévention, des pièces moulées défectueuses parviennent parfois à l'acheteur. Une réponse structurée protège votre position commerciale et évite que le même problème ne se reproduise.

Étape 1 — Documentez immédiatement. 

Photographiez chaque défaut détecté, en faisant référence aux marques d'identification des pièces, au numéro de lot et à l'emplacement de coulée. Classez les défauts par type (gaz, retrait, dimensionnel, surface) et enregistrez leur taille, leur nombre et leur emplacement sur la pièce. Cette documentation constitue votre base de preuve pour toute réclamation commerciale.

Étape 2 — Comparez avec le bon de commande et les critères d'acceptation des dessins. 

Un défaut n’est une non-conformité que s’il dépasse les critères que vous avez spécifiés. Si les critères d’acceptation n’étaient pas spécifiés dans le bon de commande, votre levier commercial est plus faible – une autre raison pour spécifier les normes d’acceptation avant la production.

Étape 3 — Émettre un rapport de non-conformité formel (NCR). 

La NCR doit documenter : les défauts constatés, la norme applicable et le niveau d'acceptation, la quantité de pièces non conformes et l'impact commercial (coût de l'inspection à réception, interruption potentielle de la production, coût du tri ou de la reprise). Envoyez le NCR au fournisseur avec une demande écrite de réponse dans un délai défini.

Étape 4 — Exiger une analyse des causes profondes (rapport 8D). 

Un fournisseur responsable enquêtera sur la cause première du défaut (D4), mettra en œuvre un confinement (D3) et s'engagera à prendre des mesures correctives pour éviter qu'il ne se reproduise (D5-D7). Il est peu probable que les fournisseurs qui répondent aux plaintes concernant des défauts avec de vagues assurances plutôt qu’une analyse structurée des causes profondes empêchent le problème de se reproduire.

Étape 5 — Négocier une résolution. 

Les options incluent : la reprise des défauts réparables aux frais du fournisseur, le remplacement des pièces mises au rebut aux frais du fournisseur, un crédit ou une réduction de prix pour les défauts dans une fourchette réparable mais acceptable, ou le retour de l'intégralité de l'envoi. La résolution appropriée dépend de la gravité du défaut, de l'impact commercial et de la volonté du fournisseur d'assumer ses responsabilités.

Étape 6 — Réévaluer la relation fournisseur. 

Un seul événement de défaut avec une réponse structurée et une action corrective crédible est gérable. Des défauts récurrents du même type, ou un fournisseur qui conteste des non-conformités évidentes, signalent un écart de capacité systémique en matière de qualité qui a peu de chances de s'améliorer sans des changements significatifs au niveau de la fonderie.

Questions fréquemment posées

Quels sont les défauts les plus courants dans la coulée des métaux ?T

Les défauts les plus courants dans le moulage des métaux sont la porosité (porosité aux gaz et porosité de retrait), les cavités de retrait, les fermetures à froid, les inclusions, les déchirures à chaud, le déplacement du moule et le flash. Les défauts de porosité et de retrait sont les plus importants sur le plan commercial car ils sont souvent invisibles sans CND et affectent directement les performances structurelles et de rétention de pression. Les fermetures à froid et les déchirures à chaud sont généralement la cause d'un rejet immédiat dans les applications critiques pour la sécurité.

Qu'est-ce que la porosité en coulée et comment est-elle détectée ?

La porosité lors de la coulée fait référence aux vides dans le métal solidifié, causés soit par le gaz emprisonné (porosité du gaz), soit par le retrait lors de la solidification (porosité de retrait). La porosité du gaz apparaît généralement sous la forme de vides arrondis, tandis que la porosité de retrait a une morphologie ramifiée plus irrégulière. Les méthodes de détection comprennent les tests radiographiques (rayons X ou rayons gamma) pour la porosité interne, l'inspection par ressuage fluorescent pour la porosité liée à la surface et la mesure de la densité pour la porosité des gaz dispersés. Le contrôle par ultrasons est utilisé pour les cavités de retrait plus grandes dans les pièces moulées à parois épaisses.

Quelle est la différence entre le retrait et la porosité lors du moulage ?

Le retrait et la porosité produisent des vides dans les pièces moulées, mais leurs causes et leur morphologie diffèrent. La porosité du gaz est causée par le rejet du gaz dissous du métal en train de se solidifier, produisant des vides arrondis à parois lisses. Les défauts de retrait sont causés par une alimentation insuffisante en métal liquide du solide en contraction, produisant des vides irréguliers à surface rugueuse généralement situés dans des sections lourdes, des points chauds ou des zones éloignées du système d'alimentation. Les deux réduisent les propriétés mécaniques et l’intégrité de la pression, mais leur prévention nécessite différentes interventions de processus : dégazage pour la porosité du gaz, refonte de la colonne montante et du point d’injection pour le retrait.

Quelles sont les causes des défauts de fermeture à froid dans le moulage ?

Les défauts de fermeture à froid se produisent lorsque deux flux de métal en fusion se rencontrent dans la cavité du moule mais ne parviennent pas à fusionner complètement parce que l'un ou les deux flux ont refroidi en dessous de la température de fusion avant de se joindre. Les causes courantes incluent une température insuffisante du métal ou du moule, une vitesse de coulée lente, des portes mal conçues qui créent des fronts métalliques convergents au niveau des sections minces et des trajets d'écoulement du métal trop longs. Les fermetures à froid apparaissent sous la forme de coutures ou de plis linéaires sur la surface de coulée et sont détectées par inspection visuelle des surfaces usinées, inspection par magnétoscopie ou inspection par ressuage.

Les défauts de coulée peuvent-ils être réparés ?

Certains défauts de coulée peuvent être réparés ; d'autres ne le peuvent pas. Les vides de surface, les fissures peu profondes et la porosité localisée dans les pièces moulées en acier et en fer peuvent souvent être réparés par une réparation des soudures suivie d'une nouvelle inspection. La porosité répartie dans les pièces moulées sous pression en aluminium et en acier inoxydable peut parfois être scellée par imprégnation sous vide avec une résine polymère. Cependant, la réparation doit être explicitement approuvée par l'acheteur avant l'exécution, et la zone réparée doit être réinspectée selon les mêmes normes que la pièce moulée d'origine. Les cavités de retrait internes dans les sections structurelles, les déchirures à chaud dans les zones porteuses et les écarts dimensionnels importants ne sont généralement pas réparables et entraînent des rebuts.

Quelles méthodes CND sont utilisées pour détecter les défauts internes de coulée ?

Les principales méthodes CND pour la détection des défauts de coulée internes sont les tests radiographiques (RT, utilisant des sources de rayons X ou gamma), les tests ultrasoniques (UT, utilisant des ondes sonores à haute fréquence) et la tomodensitométrie (CT scan, pour les géométries complexes nécessitant une cartographie tridimensionnelle des défauts). RT fournit un film ou une image numérique de la structure interne et constitue la méthode standard pour les pièces moulées sous pression telles que les vannes et les corps de pompe. L'UT est préférable pour les pièces moulées à parois épaisses et est plus rapide et moins coûteuse que la RT pour les géométries simples. Les défauts de surface sont détectés par contrôle par magnétoscopie (MPI) pour les matériaux ferromagnétiques et par ressuage (LPI/FPI) pour les matériaux non ferromagnétiques, notamment l'acier inoxydable et l'aluminium.

Comment puis-je spécifier les critères d'acceptation des défauts lors de la commande de pièces moulées en provenance de Chine ?

Faites référence à une norme applicable sur votre dessin ou votre bon de commande. Pour les pièces moulées en acier, la norme ASTM E446 définit les niveaux d'acceptation pour les indications radiographiques par type et taille. Pour les pièces moulées de vannes, MSS SP-55 couvre les critères d'acceptation visuelle. Pour la fonte ductile, précisez le pourcentage minimum de nodularité (généralement ≥ 80 %) et la classification des formes de graphite. Pour la conformité dimensionnelle, référencez la norme ISO 8062 et spécifiez le niveau de tolérance de coulée applicable (grade CT). Si votre application nécessite des critères plus stricts que ceux autorisés par la norme, documentez les critères d'acceptation spécifiques au client dans un plan qualité et confirmez la capacité du fournisseur à les respecter avant l'approbation de l'outillage.

Que dois-je faire si je reçois des pièces moulées présentant des défauts d'un fournisseur chinois ?

Pour les commandes futures, incluez les exigences CND, les critères d’acceptation, l’approbation FAI et les exigences d’inspection par des tiers directement dans vos documents d’achat.

Tiegu est un fournisseur de fonderie basé en Chine au service des acheteurs internationaux via un réseau approuvé de fonderies chinoises qualifiées. Nous fournissons des pièces moulées dans le cadre d'un contrat commercial unique, gérant la sélection des fournisseurs, la confirmation technique, la coordination de l'inspection qualité et la livraison à l'exportation, de la commande à l'expédition.

Soumettez vos exigences de moulage pour un devis d'approvisionnement contrôlé par les défauts

Partagez votre dessin ou vos exigences de qualité. Si les critères d'acceptation des défauts n'ont pas encore été définis, Tiegu peut vous aider à établir des normes d'inspection et d'acceptation appropriées avant le début de la production.

Soumettez vos besoins → Contacter Tiegu