Consommation d'énergie : coulée verte vs coulée traditionnelle
2025-01-24 10:25:11 hits：0
Dans l’industrie manufacturière en plein essor actuelle, la coulée, en tant que processus de base important, a une consommation d’énergie non négligeable. Avec l'amélioration de la conscience environnementale et l'approfondissement du concept de développement durable, la coulée verte est progressivement devenue le centre d'intérêt de l'industrie. Mener une analyse comparative de la consommation d'énergie entre la coulée verte et la coulée traditionnelle permet de comprendre clairement les avantages de la coulée verte en termes d'utilisation de l'énergie et de promouvoir la transformation économe en énergie de l'industrie de la fonderie.
Comparaison de la consommation d'énergie dans le processus de fusion
Dans le processus de coulée, la fusion est une étape clé pour chauffer les matières premières métalliques à l’état liquide, et elle consomme une grande quantité d’énergie. La coulée traditionnelle utilise souvent des équipements tels que des fours à résistance et des cubilots pour la fusion. En prenant le cubilot comme exemple, il doit consommer une grande quantité de coke pour fournir de la chaleur pendant le processus de fusion. Non seulement son rendement thermique est relativement faible, généralement autour de 30 à 40 %, mais de plus, pour assurer la progression continue de la réaction dans le four, le combustible doit être continuellement réapprovisionné. Selon les statistiques, pour la production d'une tonne de pièces en fonte ordinaire, la consommation d'énergie pour la fusion à l'aide d'un cubilot est d'environ 500 à 600 kg de charbon standard.
La coulée verte adopte activement des technologies avancées dans le processus de fusion, telles que les fours à induction à moyenne fréquence. Ce type d'équipement chauffe les métaux utilisant le principe de l'induction électromagnétique, et son efficacité thermique peut atteindre 60% - 70%. En contrôlant précisément la fréquence électromagnétique et l'ampleur du courant, le métal peut être rapidement chauffé à la température requise et le processus de chauffage est relativement uniforme, réduisant la perte d'énergie inefficace. De même, pour la production de 1 tonne de pièces en fonte ordinaires, la consommation d'énergie de fusion à l'aide d'une fournaise à induction à moyenne fréquence peut être réduite à 300 à 400 kg de charbon standard. Par rapport à la fournaise de coupole traditionnelle, la consommation d'énergie est réduite d'environ 20% à 30%.
Comparaison de la consommation d'énergie dans le processus de moulage
Le moulage est un processus qui fournit un espace de formation pour le métal en fusion. Le processus de moulage de la coulée traditionnelle repose principalement sur des équipements manuels ou semi-automatisés, et un grand nombre de liants organiques non renouvelables et d'équipements de séchage sont utilisés. Par exemple, dans le moulage au sable, le moulage traditionnel en sable argileux nécessite des opérations de mélange et de compactage du sable de longue durée, consommant une grande quantité de main d'œuvre et d'électricité. Dans le même temps, pour que le moule en sable atteigne une certaine résistance, il doit être séché. La consommation d'énergie de l'équipement de séchage est relativement élevée, en particulier pour les moules en sable de grande taille, et un séchage peut consommer des centaines de kilowattheures d'électricité.
Le casting vert a fait de nombreuses innovations dans le processus de moulage. D'une part, de nouveaux matériaux de moulage tels que le sable de durcissement sont utilisés. Ces matériaux ont une bonne fluidité et des propriétés de durcissement et peuvent rapidement durcir et se former à température ambiante sans processus de séchage supplémentaires, économisant considérablement l'énergie. D'un autre côté, des équipements de moulage plus automatisés, tels que des machines de moulage à pression statique, sont utilisés. Il peut contrôler avec précision la compacité et la précision dimensionnelle du moule de sable, non seulement améliorant l'efficacité de la production, mais également, en raison du fonctionnement stable de l'équipement, ayant une consommation d'énergie relativement faible. On estime que dans la même production de production, la consommation d'énergie du processus de moulage dans la coulée verte peut être réduite de 30% à 40% par rapport à la coulée traditionnelle.
Comparaison de la consommation d'énergie dans le processus de traitement de la chaleur
Le traitement thermique est un moyen important pour améliorer les performances des pièces moulées, mais c'est également un processus à forte consommation d'énergie. Les processus de traitement thermique des pièces moulées traditionnelles, tels que la trempe et le revenu, nécessitent souvent de chauffer les pièces moulées à une température relativement élevée et de la maintenir pendant une longue période pour obtenir une transformation de la microstructure et une optimisation des performances. En raison de l'efficacité thermique limitée de l'équipement de chauffage et de la grande quantité de chaleur dissipée dans l'environnement pendant le processus de chauffage, la consommation d'énergie est relativement élevée. Par exemple, pour un lot de blocs-cylindres de moteurs automobiles soumis à un traitement thermique traditionnel, la consommation d'énergie par traitement au four peut atteindre des milliers de kilowattheures.
Green Casting a introduit des technologies de contrôle avancées et des équipements d'économie d'énergie dans le processus de traitement thermique. Une technologie de traitement thermique sous vide est adoptée, qui peut chauffer les pièces moulées dans un environnement à basse pression, réduisant ainsi les phénomènes d'oxydation et de décarburation et améliorant la qualité des pièces moulées. Dans le même temps, en raison des différentes propriétés de conduction thermique de l'environnement sous vide par rapport à l'environnement atmosphérique, l'énergie nécessaire au chauffage peut être efficacement réduite. De plus, un système de contrôle de température intelligent est utilisé, qui peut contrôler avec précision la vitesse de chauffage, le temps de maintien et la vitesse de refroidissement en fonction du matériau, de la taille et des exigences de traitement thermique des pièces moulées, évitant ainsi une consommation d'énergie excessive. La pratique a montré que la consommation d'énergie du processus de traitement thermique dans la coulée verte peut être réduite de 20 à 50 % par rapport à la coulée traditionnelle.
D'après la comparaison de la consommation d'énergie dans les principaux processus tels que la fusion, le moulage et le traitement thermique, on peut voir que la coulée verte, avec ses technologies et processus avancés, est nettement supérieur à la coulée traditionnelle dans l'efficacité de l'énergie. La réduction de la consommation d'énergie aide non seulement à lancer les entreprises à réduire les coûts de production, mais réduit également l'impact négatif sur l'environnement, ce qui est conforme aux exigences stratégiques du développement durable. Avec le développement et l'amélioration continus des technologies de coulée verte, il devrait devenir le mode de production grand public dans l'industrie du casting à l'avenir et promouvoir l'ensemble de l'industrie pour évoluer vers une direction plus énergétique et respectueuse de l'environnement.
En tant qu'explorateur actif dans l'industrie,Sona été attaché à la recherche et à l'application des technologies de casting vert. En termes de contrôle de la consommation d'énergie, Tiegu a réduit la consommation d'énergie dans tous les aspects en introduisant des équipements avancés en vert et en optimisant le processus de production. Par rapport aux méthodes de coulée traditionnelles, le processus de coulée vert adopté par Tiegu a réalisé une réduction globale de consommation d'énergie de plus de 30%. Tout en améliorant sa propre compétitivité, il a également donné un bon exemple de conservation de l'énergie et de réduction des émissions pour l'industrie. Tiegu a hâte de travailler main dans la main avec plus d'entreprises pour promouvoir conjointement la vulgarisation des technologies de casting vertes dans l'industrie et contribuer à la transformation verte de l'industrie du casting.
